PDCA คือ ทุกเรื่องที่ควรรู้หลักการ Deming Cycle เพื่อเพิ่มคุณภาพการผลิต

by goodmaterial
PDCA

ในโรงงานมักมีปัญหาเกิดขึ้นทุกวัน ในบางโรงงานวิศวกรและผู้จัดการโรงงานใช้เวลาส่วนใหญ่ในการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า (Reactive Maintenance) มากกว่าที่จะแก้ปัญหาในเชิงรุกหรือ แก้ปัญหาในเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance)  เพื่อป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดตั้งแต่ต้น การแก้ปัญหาลักษณะนี้อาจจะนำไปสู่ความปวดหัวและสิ้นหวัง บทความนี้ Good Material จะพูดถึงการแก้ปัญหาในโรงงานด้วย PDCA (Plan – Do – Check – Act) เพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตและบริการขององค์กรอย่างต่อเนื่อง

PDCA คือ

PDCA คือ เทคนิคการแก้ปัญหาและปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องใน 4 ขั้นตอน ประกอบด้วย PLAN – DO – CHECK – ACT  ทั้ง 4 ข้อเป็นขั้นตอนที่สามารถช่วยปรับปรุงกระบวนการทางธุรกิจที่มีความเป็นกระบวนการทางวิทยาศาสตร์ (การศึกษารูปแบบทางทฤษฎี การทดสอบ นำไปใช้  วัดผลหรือตรวจสอบ หากได้ผลในทางที่ดีก็ใช้เป็นมาตรฐานใหม่ แต่หากยังไม่ได้ผลที่ช่วยในการพัฒนาที่ดีขึ้น ก็ให้กลับไปที่กระบวนการแรกอีกครั้ง) บางครั้งก็ถูกเรียกว่า Deming Cycle (วงจรเดมมิ่ง)

PDCA

สำหรับปัญหาในโครงการเล็ก ๆ PDCA หรือ Deming Cycle จะเป็นเครื่องมือที่ยอดเยี่ยมมาก เนื่องจากมีกระบวนการที่ง่ายและไม่ซับซ้อน อย่างไรก็ตามเมื่อไหร่ที่จะต้องนำไปใช้สำหรับการปรับปรุงเชิงลึกและจริงจัง ยังมีวิธีการและเครื่องมืออื่นที่คุณควรรู้จักอีก เช่น

  • Six Sigma – DMAIC
  • 8D ถูกใช้งานโดย Ford Motor และมักใช้ในอุตสาหกรรมรถยนต์ในอเมริกาเหนือและยุโรป

PDCA - Six Sigma - 8D

ตารางเปรียบเทียบกระบวนการของ PDCA – Six Sigma – 8D

ในแต่ละกรอบเครื่องมือล้วนมีจุดแข็งและจุดอ่อนในตัวเอง แนวทางของ Ford 8D ได้แบ่งขั้นตอนออกเป็น 8 ส่วน เพื่อให้มีความชัดเจนในแต่ละกระบวนการ ส่วน Six Sigma ใช้กระบวนการแยกออกเป็น DMAIC 6 ขั้นตอนในการปรับปรุงคุณภาพ แต่ทั้งหมดมีความคล้ายคลึงกันและยังอยู่ในกรอบของ PDCA ทั้งสิ้น

 

ประวัติของ วงจรเดมมิ่ง

  • ต้นกำเนิดของ Deming Cycle ต้องย้อนกลับไปในปี 1939 หรือ พ.ศ.2482 มีวิศวกรผู้เป็นนักฟิสิกส์และนักสถิติชาวอเมริกันชื่อ Walter Andrew Shewhart ได้ตีพิมพ์งานวิจัยเรื่อง “Viewpoint of Quality Control : มุมมองของการควบคุมคุณภาพ”
  • ในเอกสารตีพิมพ์ฉบับนั้นได้เขียนถึงแนวคิดของกระบวนการทางวิทยาศาสตร์แบบเส้นตรงสามขั้นตอนมาใช้ในการกำหนดกระบวนการผลิตและการตรวจสอบ ประกอบด้วย Specification , Production และ Inspection

 

Shewhart cycle

แนวคิดของคุณ Walter Andrew Shewhart  จาก Viewpoint of Quality Control

  • จากแนวคิดดั้งเดิมก็ถูกนำมาพัฒนาให้ดีขึ้นโดยคุณ W.Edwards Deming คุณเดมมิ่งเป็นวิศวกรชาวอเมริกัน เป็นนักสถิติและเป็นที่ปรึกษาด้านการจัดการ และเป็นลูกศิษย์ของ Walter Shewhart
  • ในปี 1950 หรือ พ.ศ. 2493 คุณเดมมิ่ง ได้นำแนวคิดของคุณ Shewhart มาพัฒนาออกมาเป็นวงจร Deming Wheel หรือ Deming Cycle ที่เน้นย้ำถึงความสำคัญของการมีปฎิสัมพันธ์อย่างต่อเนื่องใน 4 ขั้นตอนของกระบวนการ
  • ในปี พ.ศ.2536 คุณเดมมิ่ง ได้แนะนำวงจรฉบับปรับปรุงใหม่ในชื่อ PDSC (Plan – Do – Study -Act) โดยเหตุผลที่เปลี่ยนจาก C : Check มาเป็น S : Study คือ Check ในภาษาอังกฤษมีค่าเท่ากับ “Hold Back” แต่ในประเทศไทย PDCA Cycle เป็นที่รู้จักมากกว่าครับ
  • คุณ W.Edwards Deming เสียชีวิตในปี พ.ศ.2536 แต่แนวทางของ PDCA ยังคงมีการใช้งานอย่างต่อเนื่องในการปรับปรุงคุณภาพของทุกอุตสาหกรรมทั่วโลกและเป็นรากฐานของ TQM (Total Quality Management) และมาตรฐาน คุณภาพ ISO 9001 ที่ใช้กันในทุกวันนี้

PDCA

ควรใช้ วงจรเดมมิ่ง เมื่อไหร่

  • เมื่อต้องการปรับปรุงโครงการเดิมให้ดีขึ้น
  • การพัฒนาการออกแบบกระบวนการบริการหรือออกแบบผลิตภัณฑ์ใหม่
  • การกำหนดกระบวนการที่ต้องทำซ้ำ ๆ
  • เมื่อต้องดำเนินการเปลี่ยนแปลง วิธีการหรือขั้นตอนใด ๆ
  • เมื่อองค์กรเข้าสู่การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง Kaizen , Lean หรือ TPM

วิธีการใช้งาน PDCA Cycle ในโรงงานของคุณ

 P : Plan (วางแผน)

 

ระยะวางแผนประกอบด้วยหลายขั้นตอน สิ่งสำคัญคือต้องใช้ความพยายามและใช้เวลาระยะนี้ เมื่อกำหนดปัญหาได้อย่างถูกต้องและเข้าใจปัญหาอย่างลึกซึ้งแล้ว การเลือกใช้มาตรการจัดการปัญหาอย่างเหมาะสมก็จะง่ายมากขึ้น

ขั้นตอนในระยะวางแผน ได้แก่

 

1.รวบรวมข้อมูลเชิงปริมาณและข้อมูลเชิงคุณภาพ

รวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับปัญหาที่ปรากฎขึ้นอย่างสม่ำเสมอในทุกสถานการณ์ เช่น การนับจำนวนครั้งเชิงตัวเลข นอกจากนี้คุณยังสามารถใช้แผนภูมิควบคุมเพื่อรวบรวมข้อมูล โดยข้อมูลเหล่านี้จะแสดงผ่านแนวโน้มและเป็นรูปแบบของกราฟ

เครดิตรูปภาพจาก www.cmc-consultants.com

  • คุณอาจใช้เครื่องมือบริหารทรัพยากรองค์กรอย่าง ERP เพื่อรวบรวมข้อมูล หรือโปรแกรมซ่อมบำรุงอย่าง CMMS ในการช่วยบันทึกค่าความผิดปกติของการเปลี่ยนอะไหล่ จำนวนครั้งและจำนวนระยะเวลา
  • Gemba Walk ที่ผู้บริหารเดินไปรอบ ๆไลน์การผลิต หนึ่งในกิจกรรมของ Kaizen เป็นเทคนิคการรวบรวมข้อมูลขั้นสุดยอด

บทความที่เกี่ยวข้อง : Enterprise Resource Planning คือ แนะนำการบริหารทรัพยากรขององค์กรด้วย ERP

2.วิเคราะห์ข้อมูลและแยกปัญหา

เมื่อพนักงานทุกคนหรือทุกฝ่ายมีการเก็บรวบรวมข้อมูลเรียบร้อยแล้ว ให้นำปัญหาเหล่านั้นมาพิจารณาดูว่าเกิดจากปัจจัยใด จัดหมวดหมู่ของปัญหา แยกปัญหาที่เป็นสาเหตุหลัก สาเหตุรอง และพิจาณาถึงปัญหาที่ดูจะมีความสำคัญและส่งผลกระทบมาแก้ปัญหาก่อน

ตัวอย่าง แผนภูมิก้างปลาที่แยกปัญหาสาเหตุหลักและสาเหตุย่อย ส่วนก้างปลาที่ใกล้ส่วนหัวมากที่สุดคือปัญหาที่ต้องเน้นตามลำดับความสำคัญ

แผนภูมิก้างปลา

  • Fishbone Diagram เป็นเครื่องมือที่ช่วยให้ทีมของคุณวิเคราะห์และแยกปัญหาออกเป็นหมวดหมู่ได้อย่างดี
  • ควรใช้โมเดลวิเคราะห์ตามกลุ่มอุตสาหกรรม เพื่อความสะดวกและง่ายในการวิเคราะห์ปัญหา เช่น 6Ms สำหรับอุตสาหกรรมการผลิต , 4Ps หรือ 8Ps สำหรับการตลาด และ 4Ss สำหรับธุรกิจบริการ

 

3.ตั้งเป้าหมาย

เมื่อคุณวิเคราะห์ปัญหาออกมาได้แล้วให้ประเมินสถานการณ์ว่า ช่องว่างระหว่างสถานการณ์ปัจจุบัน กับ สถานการณ์ที่ดีขึ้นหรือที่คาดหวังในอนาคตคืออย่างไร เลือกเมตริกของการตั้งเป้าหมายที่เฉพาะเจาะจงและสามารถวัดผลได้ ตัวอย่างเช่น

  • ตั้งเป้าหมายแบบ SMART คู่กับการใช้ KPI มาวัดผลในแต่ละจุด
  • ตั้งเป้าหมายโดยใช้ OKRs (Objective and Key Results)

บทความที่เกี่ยวข้อง : Key Performance Indicators คือ ทุกเรื่องควรรู้เกี่ยวกับ ดัชนีชี้วัดความสำเร็จ

 

4.หาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหา

เมื่อคุณตั้งเป้าหมายแล้ว อย่าลงมือปฎิบัติหรือเปลี่ยนแปลงสิ่งที่ไม่สามารถแก้ปัญหาได้อย่างถาวรเหมือนการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า คุณต้องวิเคราะห์ลงไปให้ลึกเพื่อหาสาเหตุที่แท้จริงให้ได้ เครืองมือที่แนะนำคือ แผนภูมิก้างปลา คู่กับ 5Whys (ถามคำว่าทำไม 5 ครั้ง)

  • ทำไมน้ำมันถึงรั่ว >> เพราะซีลเสื่อมสภาพ
  • ทำไมซีลถึงเสื่อมสภาพ >> เพราะใช้งานนานจนซีลมันแห้งกรอบ
  • ทำไมซีลถึงแห้งกรอบ >> เพราะน้ำมันไฮดรอลิคมีฤทธิ์เป็นกรด (ค่า TAN สูง)
  • ทำไมน้ำมันไฮดรอลิคถึงเป็นกรด >> เพราะน้ำมันไฮดรอลิคเกิด Oxidation
  • ทำไมน้ำมันไฮดรอลิคถึงเกิด Oxidation >> เพราะน้ำมันมีน้ำเข้าไปผสมและโดนความร้อนเร่งปฏิกิริยา

 

5.กำหนดมาตรการรับมือหรือแผนงาน

ในขั้นตอนนี้คุณจะต้องวางแผน แต่ก่อนอื่นจะต้องตอบคำถามเหล่านี้ให้ได้ก่อน เพื่อที่คุณจะก้าวสู่ขั้นตอนไปต่อได้โดยไร้ข้อกังวล

  • อะไรคือปัญหาหลักที่ต้องการแก้ไข (ได้จากการรวบรวมข้อมูลและวิเคราะห์ปัญหาข้อ 1 – 4)
  • มีวิธีแก้ปัญหาอะไรบ้าง
  • ต้องใช้ทรัพยากรอะไร
  • ทีมมีทรัพยากรอะไรบ้าง
  • อะไรคือทางออกที่ดีที่สุดในการแก้ไขปัญหาด้วยทรัพยากรที่มีอยู่
  • จุดที่สามารถระบุได้ว่า แผนการประสบความสำเร็จ เงื่อนไข เป้าหมาย

หากผมมีเวลา 6 ชั่วโมง ในการตัดต้นไม้ ผมจะใช้เวลา 4 ชั่วโมงแรกในการลับขวานให้คม”

— ABRAHAM LINCOLN

 

 D : Do (ลงมือทำ)

ขั้นตอนต่อไปของ PDCA คือ การทดสอบสมมติฐานของคุณ (เช่นหนึ่งในวิธีแก้ปัญหาจากขั้นตอน Plan) Deming Cycle มุ่งเน้นไปที่การเปลี่ยนแปลงขนาดเล็ก โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมที่มีการควบคุม เพื่อให้คุณสามารถประเมินผลลัพธ์ได้โดยไม่รบกวนการทำงานส่วนที่เหลือ

โปรดทราบว่าอาจเกิดปัญหาที่ไม่อาจคาดเดาได้ในระยะนี้ นี่คือเหตุผลว่าทำไมคุณควรทำแผนในระดับเล็กๆ

 

C : Check (ตรวจสอบ)

PDCA คือ

เมื่อคุณได้ทดลองในกลุ่มเล็ก ๆที่ได้เลือกไว้เสร็จเรียบร้อยแล้ว ก็ถึงเวลาตรวจสอบและวิเคราะห์ผลลัพธ์ ขั้นตอนนี้เป็นหนึ่งในกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องของ วงจรเดมมิ่ง ที่สำคัญ เนื่องจากช่วยให้คุณสามารถประเมินวิธีการแก้ปัญหา (Solution) และแก้ไขแผนงานว่า แผนที่ใช้นั้นใช้งานได้หรือไม่ มีขั้นตอนใดสะดุด ขั้นตอนใดบ้างที่ปรับปรุงให้ดีขึ้นได้ หรือขั้นตอนใดต้องตัดออกจากกระบวนทำซ้ำในอนาคต

  • การประเมินของคุณในขั้นตอนนี้จะเป็นแนวทางในการตัดสินใจของคุณในขั้นตอนต่อไป ดังนั้นควรพิจารณาผลลัพธ์อย่างรอบคอบ

A : Act (การดำเนินการ / ปรับปรุงแก้ไข)

 

PDCA คือ

มาถึงขั้นตอนสุดท้ายของ PDCA Cycle ( PLAN – DO – CHECK -ACT) หากทุกอย่างเป็นไปตามแผน ขั้นตอนต่อไปคือ นำแผนและกระบวนการที่ใช้ได้ผล ไปสร้างเป็นมาตรฐานใหม่ของบริษัทและนำไปปฎิบัติงานจริง โดยมาตรฐานใหม่นี้จะเป็นพื้นฐานสำหรับการทำซ้ำขั้นตอน Deming Cycle ในอนาคต

ก่อนจะดำเนินการควรพิจารณาคำถามเหล่านี้ประกอบ

  • คุณต้องใช้ทรัพยากรอะไรบ้างในการปรับใช้เต็มรูปแบบ
  • จำเป็นต้องมีการฝึกอบรมอะไรบ้าง เพื่อให้การนำไปใช้งานจริงประสบความสำเร็จ
  • คุณจะวัดและติดตามประสิทธิภาพอย่างไร
  • มีโอกาสอะไรบ้างในการปรับปรุงเพิ่มเติม
  • สามารถนำไปประยุกต์กับโครงการอื่น ๆได้หรือไม่

หากกระบวนการทดลอง Deming Cycle ไม่เป็นไปตามที่คาด ให้กลับไปที่ขั้นตอนการวางแผน (Plan) เพื่อปรับเปลี่ยนแผนและเตรียมการทดลองใหม่อีกครั้ง

เมื่อนำ วงจรเดมมิ่ง มาใช้ คุณจะได้กระบวนการปรับปรุงคุณภาพการผลิตอย่างต่อเนื่องตามกราฟการเติบโตด้านล่างนี้เลยครับ

PDCA Cycleกราฟแสดงการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องพร้อมสร้างมาตรฐานใหม่

 

ข้อดี – ข้อเสียของ PDCA Cycle

Deming Cycle มีข้อดีและข้อเสียหลายประการ คุณควรพิจารณาทั้งสองปัจจัยก่อนที่จะตัดสินใจใช้ขั้นตอน Plan – Do – Check – Act กับโครงการต่าง ๆ

ข้อดี

  • มีความอเนกประสงค์ : คุณสามารถใช้ วงจรเดมมิ่ง ในสภาพแวดล้อมทางธุรกิจที่หลากหลาย ข้อดีคือ ใช้งานได้ดีในเรื่องการจัดการโครงการ การเปลี่ยนแปลงการพัฒนาผลิตภัณฑ์และการจัดการ

 

  • เรียบง่ายและทรงพลัง : วงจรเดมมิ่ง เรียบง่ายและเข้าใจง่าย แต่ก็เป็นหนึ่งในเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการเปลี่ยนแปลงและการปรับปรุงที่ยอดเยี่ยม

จุดด้อย

  • ไม่เหมาะกับการแก้ไขปัญหาเร่งด่วน : แม้ว่าโมเดลนี้จะเรียบง่ายแต่ก็ไม่ใช่เรื่องง่าย ๆ เนื่องจาก Deming Cycle แบ่งการปรับปรุงกระบวนการเป็นขั้นตอนเล็ก ๆ จึงอาจจะช้าและอาจจะไม่ใช่วิธีการที่ดีในการแก้ปัญหาสำหรับโครงการเร่งด่วน

 

  • ต้องมีความรับผิดชอบในระยะยาว : วงจรเดมมิ่ง ไม่ใช่การทำเพียงครั้งเดียวเสร็จ หากแต่เป็นกระบวนการที่ต่อเนื่อง ดังนั้นจึงต้องมีความร่วมมือ มุ่งมั่น จากผู้บริหารระดับบนจนถึงผู้ปฎิบัติงานระดับล่าง หากปราศจากผู้นำที่มุ่งมั่น วงจรเดมมิ่ง จะไม่สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพในระยะยาวได้

 

สรุป PDCA

(Plan – Do – Check – Act) PDCA คือ เครื่องมือที่มีประโยชน์ที่สามารถช่วยให้คุณและทีมแก้ปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ ช่วยกระตุ้นการปรับปรุงคนและกระบวนการอย่างต่อเนื่อง ป้องกันไม่ให้กระบวนการทำงานผิดพลาดซ้ำซาก

หากคุณกำลังปรับปรุงกระบวนการผลิต ลดการหยุดการทำงานของเครื่องจักรลง (Machine Downtime) พร้อมกับลดต้นทุน OilPure Thailand มีบริการบริหารการจัดการของเหลว เช่น น้ำมันหล่อลื่น น้ำหล่อเย็น ครบวงจรในชื่อ “OilPure Fluid Care”ช่วยให้คุณลดการซื้อน้ำมันใหม่ เพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร ช่วยลดการเกิด Machine Downtime อย่างมีนัยสำคัญ คุณสามารถดูรายละเอียดบริการได้ที่ลิ้งด้านล่างนี้เลยครับ

 

 

  • หากท่านต้องการนำเนื้อหาหรือข้อมูลจากเว็ปเราไปใช้งานเพื่อเผยแพร่ให้ความรู้โดยไม่มีผลประโยชน์ โปรดติดลิ้งค์เครดิตกลับมาหาเราที่หน้านี้
  • ข้อมูลอ้างอิง : 1 / 2 / 3 / 4 / 5 / 6

Copyright © GoodMaterial.co

You may also like